ゴム押出機とは何ですか？

NS ゴム押出機 はゴム産業の基本的な設備であり、製品の品質に影響を与える重要な設備の1つです。タイヤやゴム製品の製造において非常に重要な役割を果たしています。外国製ゴム押出機の開発は、プランジャー型押出機、スクリュー型ホットフィード押出機、通常のコールドフィード押出機、主ねじおよび補助ねじコールドフィード押出機、コールドフィード排気押出機、ピンコールドフィード押出機、複合押出機を経験してきました。およびその他の段階。
プランジャー
押出機は18世紀に始まりました。 1975年に英国のジョセフブラマーによって製造されたシームレス鉛パイプ用の手動ピストン押出機は、世界初の押出機と見なされていました。 。それ以来、19世紀の最初の50年間、押出機は基本的に鉛パイプ、マカロニ、その他の食品の製造、レンガ製造、セラミック産業でのみ使用されていました。
製造方法としての押出機の開発中、最初の明確な記録は、1845年に押出機でグッドイヤーゴムワイヤーを製造するための特許を申請したR.Bルーマンでした。H.GoodwaveBewlg yはその後、押出機を改良し、1851年に使用しました。ドーバーとカーレの間の最初の海底ケーブルの銅線を覆うため。次の25年で、押出方法13はますます重要になり、電動押出機が徐々に手動押出機に取って代わりました。初期の機械式プランジャー型押出機は、数千キロメートルの絶縁ワイヤーとケーブルを製造し、ケーブル製造の押出方法の状況をしっかりと確立しました。初期のケーブル押出機は、手動、機械式、油圧式を問わず、すべてプランジャータイプでした。この製造工程では、プランジャーが高温のグタポ接着剤を銅線でダイに押し込み、グタポ接着剤をダイから押し出して銅線を覆い、絶縁層を形成します。
ネジ式
1870年に登場したゴム押出機は熱間押出機でした。供給されるゴム材料は熱間溶融する必要があり、材料の供給は均一で安定しており、一定の速度であり、材料の温度は50〜70°Cに維持されます。ねじは短く、ねじ溝は深いです。 、および均質化効果は理想的ではありません。 1970年代から。かつて、アスペクト比は小さくなりました。熱間押出機は連続押出しが可能で、操作が簡単で、生産効率が高く、押出製品の形状が安定しているため、多くの製品で熱間押出機が使用されています。タイヤの製造におけるさまざまなトレッドやさまざまな種類のゴムの押し出し、およびホース、ケーブル、その他のゴム製品の製造におけるゴムやゴムプリフォームの押し出しに使用されます。
ノーマルタイプ
冷間供給押出機は1940年代に登場し、1960年代に普及し始め、1980年代に開発の主流になりました。 1990年代初頭までに、ヨーロッパや米国などの先進国で冷間供給押出機によって生産された製品は、総生産量の95％を占めていました。セパレートスクリュー押出機、バッフルスクリュー押出機、キャビティスクリュー押出機、トランスファーミキシング押出機、ピンスクリュー押出機、マルチチャンネルトランスファーミキシングスクリュー（MCT）押出機など。
装置構造の観点から、冷間供給押出機は、熱間供給押出機と比較して、一般に本体が長く、長さ対直径比（L / D）が8〜20であり、ねじ溝が浅い。本体が長く、複数の機能があり、供給温度が低いため、同じ仕様の熱供給押出機の約2〜4倍の熱供給押出機よりもはるかに大きな出力になります。たとえば、ドイツの会社Berstovによって製造された直径250ramの冷間供給押出機の出力は500kwですが、同じ仕様の熱間供給押出機の出力は105kwですが、その生産能力は高温の押出機よりも低くなっています。 -フィード押出機。コールドフィード押出機の登場により、製造プロセスが簡素化されました。供給されたゴム材料は、もはや熱溶融する必要はありません。ゴム材料は室温で押出機に供給され、様々な形状の製品ブランクが得られます。熱間押出機を完全に置き換えることができ、ゴムの熱溶融プロセスを排除し、製造プロセスを簡素化し、ヘッドがより高い圧力を確立できるようにすることで、押出製品の品質向上に一定の効果があります。製品の製造に広く使用されています。