ゴム押出機の押出成形プロセス

以前、このブログでは、カスタム成形ゴム製品の作成に使用される3つのプロセスのうちの2つ、射出成形と圧縮成形について説明しました。今日は、最後のプロセスである押出成形について説明します。

押し出しカスタムゴム成形とは何ですか？

押出成形は、パイプやホースなど、断面が固定された製品を製造するために使用される製造プロセスです。

押し出しゴム部品を作成するには、ゴムコンパウンドまたは混合エラストマーを、最終製品のような形状のダイに圧力をかけて押し込みます。材料は、らせん状のスクリューを含む円筒形のバレルである押出機に供給されます。

押し出しは、チューブから歯磨き粉を絞り出すことに例えることができます。閉じた端に圧力を加えると、ペーストは開いた端を通って強制的に流れ、出てくるときに開口部の形状を取ります。

同様に、押し出しに使用されるダイの形状によって、チューブの形状が決まります。使用されるダイに基づいて、押し出しゴム成形は複雑な形状を生成することができます（パン屋が異なる形状のノズルを使用してケーキのアイシングの派手なバンドを作成する方法とは異なります）。押し出しによって生じる可能性のある形状には、T断面、U断面、正方形断面、I断面、L断面、および円形断面が含まれます。

押し出しには、ホットフィードとコールドフィードの2つの形式があります。

ホットフィード押出では、押出機に供給されるストック材料は、処理前に予熱されます。冷間供給押出では、ゴムコンパウンドは加熱されず、室温で押出機に供給されます。ホットフィード押出は、もはやあまり使用されていない古い技術です。

押し出しは連続的で、60フィート以上の長さの材料を生成する場合もあれば、半連続的に多数のピースを生成する場合もあります。

押し出しに続いて、材料はそれをまっすぐにするために引き伸ばされ、次にそれを冷却して固体形状を形成する。

押出成形を使用する利点は何ですか？

押し出し成形には、次の利点があります。

連続プロセスでは、最大60フィートの長さを生成できます。
一貫した断面により、複雑な形状が生成されます。
大量生産;
使用される材料のポンドあたりの低コスト。
パイプやホースなどのチューブ状の製品の製造に適しています。
押し出しカスタムゴム成形の2つの主な利点は、非常に複雑な断面を作成できることと、材料が圧縮応力とせん断応力にしか遭遇しないため、脆い材料を加工できることです。

Mark Toolは、押し出しプロセスを使用して製造されたものを含む、カスタムゴム成形製品の大手メーカーです。お客様固有のニーズを満たすことができる詳細については、お問い合わせください。

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